냉동물류를 취급하는 물류센터에서는 입고된 냉동식품을 신선하게 보관하기 위해 입고 상품 신속하게 하역해 보관창고에 적재하는 작업을 반복적으로 수행하고 있습니다. 하지만 극한의 저온 환경에서 중량물 운반 작업을 반복적으로 진행해야하는 현장 특성으로 인해, 작업자들은 저체온증, 근골격계 질환 등 각종 산업재해에 쉽게 노출되고 있었다. 현장에서는 불규칙한 입고 일정에 따른 작업 인력 확보 문제와 기존 인력이 이탈하는 상황이 지속되어 현장 문제를 반드시 해결하길 희망했다.

현장 특성을 고려해 저온 환경에서도 작동 가능한 특수 사양의 디팔레타이징 솔루션을 구축해 냉동식품 하역 자동화를 구축했습니다. 3D 비전 AI 기반 디팔레타이징 자동화 솔루션을 적용해 박스의 크기, 무게, 위치를 인식하고, 최적의 로봇 작업 경로를 계산해 지정된 위치에 박스를 하역합니다. 냉동 창고 물품에 적합한 엔드이펙터를 직접 설계 제작해 냉동 박스도 안정적으로 작업이 가동합니다.

시간당 평균 600개의 박스를 작업하며, 현장 운영의 효율을 크게 향상시킵니다. 구겨진 박스나, 무작위로 쌓인 박스들도 정확하게 인식하며, 기존 설비에 연동하여 현장 동선을 효율적으로 운영할 수 있습니다. 평균 ROI(투자회수기간) 1.5년 내외로, 초기 투자 대비 빠른 성과를 도출할 수 있습니다. 또한, 기존 작업자들이 극한환경에서 진행하던 수작업을 줄여, 저체온증 및 근골격계 질환과 같은 산재 리스크를 해소할 수 있습니다.