전자제품을 제조하는 국내의 제조 현장에서는 공장에 팔레트 단위로 입고되는 부품 박스를 컨베이어에 하역하고, 각 박스의 상단을 부분을 개봉(커팅) 하는 과정을 필수로 진행하고 있습니다. 이 프로세스는 제품 훼손을 방지하기 위해 작업자가 제품을 컨베이어로 직접 하역하고 직접 칼이나 절단 도구를 사용해 박스를 해체하는 번거로운 작업 프로세스를 거치고 있었습니다.

기존 디팔레타이징 솔루션과 제조 자동화 솔루션을 연동한 복합 SI를 통해 고객사가 희망하는 자동화 프로세스를 현장에 적용했습니다. 3D 비전 및 AI 기술을 통해 입고 제품의 위치 및 크기 등 정확하게 인식하고 지정된 컨베이어 위에 박스를 하역합니다. 이어서, 산업용 6축 로봇에 컷팅 절단기를 결합한 엔드이펙터를 자체 설계 제작해 박스 상단 부분의 위치와 높이를 정확하게 측정하고 박스 상단을 정교하게 해포하는 자동화를 구현했습니다. 3차원 비전과 제어 알고리즘을 기반으로 대상체의 유연성이나 미세한 차이를 인식하기 때문에, 일정한 품질의 해포 작업을 통해 제품의 손상을 방지합니다.

현장 작업자의 육체 노동 및 칼/절단기 사용을 최소화 해 안전사고 위험을 최소화 했습니다. 3D 비전과 AI 알고리즘으로 커팅 경로를 스스로 확보하여 내부 제품 손상률을 크게 낮췄습니다. 불규칙한 제품 입고 일정에 맞춰 운영하던 인력 운영을 자동화 도입으로 해결하며, 현장 작업인원의 운영 안정성을 확보하는데 기여합니다.