국내 대표 자동차 부품 개발,양산업체는 자동차의 엔진 부품, 금속 하우징, 커넥터류 등을 적재/배출하는 방식을 수작업에 의존해 운영하고 있었다. 하지만 고열, 고하중 부품의 수작업 핸들링 부담과 적재 불량, 공정 간 이송 지연 그리고 주야간, 교대 인력 운영 등 문제들은 현장 작업 효율을 낮추는 주된 원인 중 하나였습니다.

고중량, 비정형 형태의 부품을 안전하고 정밀하게 다룹니다. 3차원 비전으로 대상체의 형상과 위치를 실시간으로 인식하고, 로봇 및 그리퍼와 연동하여 비정형 팔레트에 적재된 제품도 안정적으로 꺼내는 작업을 수행합니다. 반복 작업에서의 일관성을 유지합니다.

적재 및 배출 공정의 자동화 수준이 크게 향상되었습니다. 비정형 부품의 정밀 인식 및 로봇 제어를 통해 방향 오류와 위치 오차가 현저히 감소했으며, 전체 라인의 작업 효율이 개선되고, 생산 사이클 타임이 단축되었습니다. 또한 고하중 환경에서의 수작업 부담이 해소되어 작업자 안전성이 향상되어 인력 운용 효율이 최적화되었습니다.